Kreislaufwirtschaft in der Pharmabranche

Blisterverpackungen sind besonders hygienisch und sicher in der Anwendung. Sie sind deshalb aus der Medizin- und Pharmabranche nicht wegzudenken. Die beliebten Verpackungen sind jedoch hochfunktionelle Materialverbunde und deshalb schwierig zu recyceln. Sie werden bis dato nach ihrem Gebrauch thermisch verwertet. Im Projekt „BlisterCycle“ arbeiten vier oberösterreichische Unternehmen gemeinsam mit dem Transfercenter für Kunststofftechnik (TCKT) an einem nachhaltigen, weltweit erweiterbaren Recyclingkonzept für Verbund-Blisterverpackungen.

_{Seit mehr als 65 Jahren stellt Takeda am Produktionsstandort in Linz lebenswichtige Arzneimittel her © Takeda}

Der Pharmakonzern Takeda stellt an seinem Linzer Standort wichtige Arzneimittel zur Behandlung seltener und komplexer Erkrankungen her und ist einer der Partner im Kooperationsprojekt „BlisterCycle“. Die Medikamente werden in Spritzen oder Ampullen steril abgefüllt und in speziellen Blistern verpackt. Diese bestehen zu einem Teil aus einem durchsichtigen Kunststoffformteil aus sogenanntem PET-G und aus einer Polyethylenfolie (PE), mit der thermisch versiegelt wird. PET-G ist hoch transparent und wirkt daher optisch besonders ansprechend. Zudem ist es im Vergleich zu PET zäher und widerstandsfähiger gegenüber Bruch oder Schlag.

Trennen der Materialverbunde

Die hausinternen Produktionsabfälle können derzeit nicht recycelt werden und landen in der thermischen Verwertung, weil diese Materialverbunde aus PET-G und PE nicht ausreichend aufgetrennt und dann stofflich verwertet werden können. Zudem würde dieses für medizinische Anwendungen eingesetzte spezielle PET-G den herkömmlichen – mittlerweile gut etablierten – PET-Abfallkreislauf stören. Das soll sich künftig ändern, wie Anja Gosch, Materialexpertin für Verpackung und Funktionstests bei Takeda in Linz, betont:

„Wir loten im Projekt aus, wie wir PET-G und PE möglichst gut und sauber trennen können. Denn schon geringe Anteile von Fremdmaterial verändern die Eigenschaften des daraus gewonnenen Rezyklats.“

Die Projektgruppe will dabei auch die Kosten im Blick behalten und eine Recyclinglösung entwickeln, die günstiger ist als die Beschaffung von Neuware.

Richtige Abfallaufbereitung

Die Dikatech GmbH betreibt in Wippenham ein Technikum mit Schneidmühl- und Pelletieranlagen. Das Zerkleinern von Kunststoffabfällen verschiedenster Materialklassen gehört zum Kerngeschäft. Das Unternehmen ist daher idealer Projektpartner und für das fachgerechte Zerkleinern der PET-PE-Blisterabfälle zuständig.

Herausforderungen bei PET-G

„Mithilfe spezieller Verfahrenstechnik soll das rezyklierte PET-Material sauber von PE getrennt werden. Durch besondere Additivierungen soll es dann gelingen, die einzelnen Materialströme wieder einer stofflichen Verwertung zuzuführen und damit künftig voll kreislauffähig zu machen. Endziel ist der erneute Einsatz zur Herstellung von PET-G-Folien mit Lebensmittelkontakt-Zulassung, bei denen die Siegelschicht genauso gut haftet bzw. wieder abgezogen werden kann wie mit Neuware“, erklärt Projektkoordinator Hannes Meier vom Beratungsunternehmen M2 Consulting die vielen Herausforderungen.

„Die Herstellung von PET-G-Folien aus Recyclingware nach GMP-Standards für Pharmaanwendungen ist auch für uns herausfordernd. Sie schafft aber Erfahrungswerte, die wir auch auf andere Werkstoffe übertragen können. Das eröffnet Chancen für eine höhere Wertschöpfung“, ergänzt Vitaly Ivanov von Industrietechnik Filzwieser.

Herausforderungen bei PE

Auch an das recycelte Polyethylen stellen die Projektpartner hohe Ansprüche. „Im Idealfall sollte es wieder zu Siegelfolie extrudiert werden können. Um gute Siegeleigenschaften zu erzielen, müssen wir auch hier passende Additive finden, die das Schmelzverhalten des PE herabsetzen und bei kurzzeitiger Applikation gute Haftkräfte mit PET zulassen“, sagt Meier. Dazu testet die Projektgruppe im Labor vom F&E-Partner TCKT chemisch-reaktive Additive, die eine spätere Verarbeitung des PE auf Blas- oder Gießfolienanlangen erlauben. Eine weitere Verwendung in herkömmlichen PE-Folienanwendungen sollte laut Meier trotz eines geringen Gehaltes an PET in jedem Fall möglich werden.

Forschung für Branchenlösung

Vorerst arbeitet die Projektgruppe mit den hauseigenen Blisterabfällen von Takeda, „BlisterCycle“ birgt aber großes Potenzial. „Wenn das Projekt erfolgreich verläuft, sollte damit ein selektives Sammel- und Rücknahmesystem bei Kunden weltweit implementierbar werden. Damit ist dieses regionale Projekt ein weiterer wichtiger Baustein für nachhaltige Lösungen aus Kunststoff für den Pharmabereich“, betont Kunststoff-Cluster-Manager Wolfgang Bohmayr.

Projekt „BlisterCycle“

Projektpartner:

• M2 Consulting GmbH (Projektkoordinator), Hartkirchen
• Takeda Austria GmbH, Linz
• Industrietechnik Filzwieser GmbH, Gaflenz
• Dikatech GmbH, Wippenham
• TCKT GmbH, Wels

Dieses Projekt wird aus Mitteln der oö. Wirtschafts- und Forschungsstrategie #upperVISION2030 vom Land OÖ gefördert.

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Rückfragehinweis

Takeda

Astrid Kindler, MA

Head of Austria Communications

Global Manufacturing & Supply and Global Quality

Email: [email protected]

Tel. 01 20100 0